，談?wù)勮T件澆不足和冷隔的產(chǎn)生原因及其防止措施
。
1.鑄件和模樣設(shè)計
（1）因鑄件截面厚薄不均造成金屬流間斷
，在某些鑄件設(shè)計中
，薄截面位于金屬液難以達到的部位，很難恰當?shù)卦O(shè)置澆注系統(tǒng)
。在可能的情況下
，應(yīng)對這類設(shè)計進行修改，當無法更改設(shè)計時
，則需采用相當復(fù)雜的澆注系統(tǒng)
，以避免產(chǎn)生這類缺陷。
（2）鑄件截面相對過薄
，這種設(shè)計沒能考慮到金屬流動和凝固的規(guī)律
。如果設(shè)計者不能加厚這一截面的話，惟一的補救辦法是提高金屬的澆注溫度
，或者修改金屬的化學成分
，以改善其流動性。還有一個較好的彌補辦法是采用不會產(chǎn)生急冷的鑄型（型芯）
，但這會使生產(chǎn)成本增加
，因此在可能的情況下應(yīng)更改設(shè)計。
2. 模樣
（1）模樣或芯盒磨損造成鑄件截面過薄
，型砂是磨損力相當強的材料
，會造成模樣磨損
，進而造成鑄件截面減薄，導(dǎo)致產(chǎn)生澆不足和冷隔缺陷
。有效的預(yù)防措施是建立正規(guī)的檢查制度
，把有缺陷的模樣檢查出來。
（2）模樣強度差! 在造型或制芯的壓力下
，模樣由于強度不夠而產(chǎn)生變形
，這樣的模樣和芯盒會造成鑄型和型芯變形。這樣既會造成金屬液未能按預(yù)期設(shè)想流動
，又會形成鑄件截面過薄
。改正的方法是加固模樣。
（3）模樣或芯盒定位不準
，其產(chǎn)生原因是定位銷和銷套已經(jīng)磨損
，定位銷數(shù)量過少或定位銷尺寸過小都容易產(chǎn)生磨損。在上下模底板上按中心線安裝分成兩半的模樣時
，也會出現(xiàn)錯位的缺陷
。如果不試澆樣品鑄件，則很難證實分裝在上
、下模底板上的兩半模樣是否對準
。防止產(chǎn)生這類缺陷的首要措施就是加強檢驗。
3. 砂箱及其準備
（1）上下箱錯箱造成鑄件過薄
，造成這種缺陷的原因包括：定位銷磨損
、定位銷彎曲、銷套磨損
，或在箱耳座內(nèi)有外來雜物
。由于錯箱是造成鑄件缺陷的主要根源之一，因而必須定期對這些部件進行維修和保養(yǎng)
。
（2）模樣安裝不當
，這種情況一般是安裝模樣的工人操作疏忽所造成的。模樣和模底板上的對準中心線必須非常明顯
，以便安放時易于檢查
。
（3）薄平鑄件澆注時傾斜度不夠，對某些較薄的鑄件來說
，要使砂箱在澆注時能保持一個傾斜度
，否則會形成封閉氣體，造成金屬液流間斷
。砂箱傾斜后
，上箱要保持足夠的高度，使?jié)部谖恢贸^鑄件的頂點
。
（4）砂箱剛度不夠或加固不當
，也會使砂型變形而產(chǎn)生澆不足或冷隔
，因此必須使用具有足夠強度的砂箱，對于使用時間較長的砂箱應(yīng)加固后再使用
。
（5）上箱太淺
，可能會造成上型下垂，從而使鑄件截面變窄
、變薄
，以致產(chǎn)生澆不足的缺陷。在澆注較厚的鑄件時
，上箱太淺會因為金屬壓力不足而導(dǎo)致產(chǎn)生縮松和侵入氣孔
；而在澆注較薄鑄件時，其后果則是產(chǎn)生掉砂或澆不足的缺陷
。
4.澆冒口系統(tǒng)
（1）內(nèi)澆道
、橫澆道和直澆道截面尺寸不當，為了避免產(chǎn)生金屬液流間斷的現(xiàn)象
，應(yīng)按以下要求設(shè)計澆注系統(tǒng)
，即必須使直澆道和橫澆道具有足夠的尺寸，以保證平穩(wěn)地向所有內(nèi)澆道輸送金屬液
。另外
，為保證金屬液流動時能夠始終完全充滿澆注系統(tǒng)，可減小澆道面積來建立壓頭
。澆注系統(tǒng)設(shè)計的基本原則是確保金屬液流動平穩(wěn)
，并能夠充滿澆注系統(tǒng)，防止金屬液流間斷
。
（2）內(nèi)澆道位置不當
，內(nèi)澆道的位置完全取決于鑄件結(jié)構(gòu)。因此必須分析鑄型型腔是如何被金屬液充滿的
，根據(jù)金屬液充滿型腔的流動模式設(shè)置內(nèi)澆道
。
（3）內(nèi)澆道分布不當或不均衡! 這是由于沒能正確地預(yù)測金屬液流動的實際情況而造成的。除了要考慮金屬液在一般情況下的流動狀態(tài)
，還應(yīng)考慮金屬液對型壁的摩擦
、金屬液的冷卻情況和金屬液的流動性。金屬液充型的確切過程通常很難預(yù)測
，但可以通過試驗探索出金屬液的流動模式
。例如
，某一鑄件通常要20S的澆注時間
，我們可分別按5S、10S
、15S 澆注同樣的鑄型
，對這三個沒有澆滿的鑄件進行落砂和清理
，并仍使其帶著內(nèi)澆道，這樣就可顯示出金屬液實際的流動模式
，以這些參數(shù)作為依據(jù)來重新設(shè)計出zui佳的澆注系統(tǒng)
。
（4）壓頭太低! 這也是造成澆不足的一個原因。
5.型砂
（1）型砂水分太高
，會造成金屬液沸騰而失去流動性
，導(dǎo)致產(chǎn)生澆不足和冷隔。
（2）型砂中揮發(fā)物太多
，過量的揮發(fā)物在金屬液流之前充滿型腔
，會使金屬液難以完整地充滿型腔，從而有可能造成氣隔或氣隔縫
，即使金屬液流到了正常部位
，也會因此而難以熔合，導(dǎo)致產(chǎn)生冷隔和澆不足
。
（3）背砂強度低
，不管是因為箱帶不足還是背砂強度太低而引起的上型下沉，都會使較薄的型腔截面變得更薄
，從而使金屬液難以充滿鑄件薄壁
。
（4）透氣性太差，砂型緊實度過高會造成透氣性差
，則可能產(chǎn)生氣隔
。此外，型砂緊實度高還會加快從熔融金屬液中吸走熱量
，在金屬液未來得及充滿鑄型型腔之前就可能使鑄件冷凝了
。
（5）造型材料導(dǎo)熱性過高，造型材料吸取熱量和冷凝金屬的速度各有差異
，如金屬型和砂型之間的差異
，石英砂和鋯砂之間的差異，都會對冷隔缺陷的產(chǎn)生有不同的影響
。
6.制芯
（1）砂芯過硬
，金屬液通常很難平靜地流到較硬的砂芯近旁，而常會在該處出現(xiàn)翻騰的情況
，這樣會形成過早的冷凝
。
（2）排氣不夠充分，任何被包封的氣體
，都會造成鑄件氣隔縫
。對于會使金屬液流產(chǎn)生任何程度間斷的澆注系統(tǒng)而言，這一問題則更為嚴重。
（3）型芯尺寸不正確或放置不當
，型芯移位會使鑄件截面減薄
，如果金屬液的流動能力不夠高，則會產(chǎn)生澆不足或冷隔
。
（4）漂芯或砂芯下沉
，這和下型拱起、上型下沉的后果完全一樣
，都會使鑄件截面變得過薄
。
（5）偏芯造成鑄件截面過薄，這是漂芯或砂芯下沉的另一種表現(xiàn)形式
。
（6）砂芯變形
，因粘結(jié)劑的熱塑性而引起砂芯的變形是造成鑄件變形的一個原因。因變形引起的翹曲
，在澆注過程中和偏芯的作用一樣
，都會使鑄件截面減薄。
（7）芯骨距砂芯表面過近
，這樣設(shè)置的芯骨對金屬起著激冷作用
，因而遲滯了金屬液的正常流動，降低了金屬液的流動性
。
（8）型芯材料導(dǎo)熱性過高
，其后果和造型材料導(dǎo)熱性過高一樣。
7.造型
（1）舂砂過實降低了透氣性
。
（2）舂砂不均時
，將造成型砂緊實度的變化，使局部砂型透氣性過低
，這樣會改變金屬液的流動
，或者形成局部截面受激冷，從而導(dǎo)致產(chǎn)生冷隔
。
（3）舂砂過松導(dǎo)致上型下沉
，使鑄件截面變薄。
（4）修型或修補過度
，其后果和形成金屬液的翻騰或改變型砂導(dǎo)熱性一樣
。
（5）芯撐尺寸錯誤引起漂芯，會造成鑄件截面過薄
，使金屬熔液很難完滿充型
。
（6）芯撐過小或芯撐數(shù)量過少，造成漂芯
。
（7）型芯或鑄型的涂料涂層過厚
，都會使鑄件的較薄截面變得更薄
。
8.金屬成分
（1）鑄鐵，碳當量對金屬液的流動性有影響
。一般來說，低碳當量的金屬液會因其流動性差而容易產(chǎn)生冷隔和澆不足
；但碳當量過高又會產(chǎn)生石墨漂浮缺陷
。
（2）鑄鋼，鋼的成分由低碳到高碳
，如果添加各種合金元素
，可以調(diào)整其流動性。鋼具有較高的熱幅射性
，熱量損失較快
，這種特性使鋼液與冷的或濕的鑄型接觸時，會很快降低其流動性
。
（3）銅合金
，由于銅合金品種較多，流動性差別很大
，因此改進流動性的方法取決于所采用的合金類型
。
（4）鋁合金，在鋁合金成分中增加硅或鐵的含量
，會使其較低的流動性得到改善
。含氣或被污染的鋁合金，特別易于產(chǎn)生冷隔
。
（5）鎂合金
，可以通過將成分調(diào)整到接近于共晶成分而改善其流動性。
9. 熔煉
（1）因稱重或加料不嚴格導(dǎo)致成分錯誤
。
（2）金屬液熔化溫度過低或流動性太差
。無論是哪一種金屬，其溫度過低是造成澆不足的基本原因
。
（3）金屬液氧化或含氣
。這可能是由于耐火材料太濕、湍流所造成的
，無論是何種金屬
，氧化或含氣金屬液的流動性都會降低；熔煉操作不當
，特別容易使有色金屬吸附氣體
；熔煉灰鑄鐵時，沖天爐底焦高度太低
，也會產(chǎn)生同樣的后果
。
（4）金屬液還原過分。會因為吸氫而產(chǎn)生問題，在所有的金屬中這都是應(yīng)予以考慮的因素
，對鋁合金而言尤為重要
。
（5）澆包內(nèi)添加料過量。這些添加料都具有直接降低溫度的作用
，因而也就降低了金屬液的流動性
。
（6）澆包內(nèi)添加物潮濕，會造成溫度損耗
，導(dǎo)致金屬液溫度過低
。
10. 澆注
澆注被認為是造成澆不足缺陷的主要原因之一，以下因素可能是澆注過程中導(dǎo)致產(chǎn)生缺陷的成因
。
1）澆注溫度過低
。
（1）間斷澆注會造成金屬液充型不均衡，當重新開始澆注后
，則易于產(chǎn)生氧化薄膜或吸收氣體
，這都會妨礙熔融金屬的熔合。
（2）過快減慢澆注速度
，會降低金屬液完全充滿鑄型型腔所需的壓力
，當上箱中有凸臺或上箱太淺時，過快減慢澆注速度鑄成的鑄件
，其缺陷尤為嚴重
。
（3）金屬液沸騰。流槽
、內(nèi)襯
、澆包嘴太濕，或澆包內(nèi)有廢渣
，都會造成金屬液沸騰
，既降低了熔融金屬的溫度，又降低了其流動性
。
（4）水平澆注薄平鑄件
，未使其有一個傾斜度，都容易造成冷隔缺陷
。
（5）因跑火降低了澆注壓力
，會造成澆注間斷，其后果和過快降低澆注壓頭一樣
。
（6）熔渣
、臟物或澆包耐火材料堵住內(nèi)澆口，其后果與間斷澆注或過快減慢澆注速度一樣
。
（7）若澆注的金屬液短缺
，會降低熔融金屬的輸送壓力
。上箱較淺時，澆注的熔融金屬稍有短缺
，會使壓力水平低于鑄件的zui高點
，這樣即便不會造成澆不足，也容易形成侵入氣孔或縮松
。實際上
，上箱凸臺部位產(chǎn)生侵入氣孔，通常都和澆不足有關(guān)
，當澆注短缺是其成因時，這兩種缺陷很可能不易識別
。
（8）澆注過慢
，會使內(nèi)澆道不能保持有充分的金屬液，不能較快地充滿鑄型來防止冷隔
。澆注過慢還是造成膨脹缺陷的主要原因
，上型膨脹的傾向會進一步加大形成冷隔的可能。
（9）未能保持直澆道
、橫澆道和內(nèi)澆道充滿熔融的金屬液
，其結(jié)果和間斷澆注或壓力頭不足一樣。此外
，還會造成包封空氣
，因而降低了金屬液的流動性，在一些合金（如鑄鋼中）會快速地形成氧化膜
。
11 其他
（1）冷鐵和芯撐過大時
，其后果和激冷一樣，使金屬液流動性降低而產(chǎn)生冷隔
。冷隔很可能出現(xiàn)在芯撐或距芯撐很近的部位
。
（2）因鑄型壓鐵過重等原因使鑄件截面減薄。若壓鐵重量超過鑄型能夠承擔的負荷時
，會發(fā)生塌型
。即使截面尺寸改變很小，也可能導(dǎo)致產(chǎn)生澆不足缺陷
。
（3）鑄型型腔的薄截面處產(chǎn)生水氣凝聚
，這會降低金屬液的流動性，同時還會造成包封氣體
。
解決"冷隔"缺陷
冷隔缺陷不光表面難看
，且內(nèi)部金屬結(jié)合力弱，嚴重影響鑄件的機械性能
，今天小編將對其做簡單介紹
。
缺陷現(xiàn)象：
溫度較低的金屬流互相對接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙
，呈不規(guī)則的線形，有穿透的和不穿透的兩種
，在外力的作用下有發(fā)展的趨勢
。
別名：冷接（對接）、熔接不良
成因分析：
1
、金屬液澆注溫度低或模具溫度低
；
2、合金成分不符合標準
，流動性差
；
3、金屬液分股填充
，熔合不良
；
4、澆口不合理
，流程太長
；
5、填充速度低或排氣不良
；
6
、壓射比壓偏低。
對應(yīng)措施：
1
、產(chǎn)品發(fā)黑
，伴有流痕。適當提高澆注溫度和模具溫度
；觀察模溫減少涂料噴涂
2
、改變合金成分，提高流動性
；
3
、燙模件看鋁液流向，金屬液碰撞產(chǎn)生冷隔出現(xiàn)一般為渦旋狀
，伴有流痕
。改進澆注系統(tǒng)，改善內(nèi)澆口的填充方向
。另外可在鑄件邊緣開設(shè)集渣包以改善填充條件
；
4、伴有遠端壓不實
。更改澆口位置和截面積
，改善排溢條件，增大溢流量
；
5
、改變金屬液流量
，提高壓射速度；
6
、鑄件整體壓不實
。提高比壓（盡量不采用），有條件zui好換到大噸位機臺
