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知識(shí)篇——鑄造模具五大缺陷及其解決方案

發(fā)布時(shí)間： 2020-03-13 來(lái)源：洛陽(yáng)順祥機(jī)械有限公司點(diǎn)擊：1111

知識(shí)篇——鑄造模具五大缺陷及其解決方案

缺陷一：鑄造縮孔

　　主要原因有合金凝固收縮產(chǎn)生鑄造縮孔和合金溶解時(shí)吸收了大量的空氣中的氧氣、氮?dú)獾?div id="m50uktp" class="box-center"> ，合金凝固時(shí)放出氣體造成鑄造縮孔

。

　解決的辦法：

1）放置儲(chǔ)金球

。

2）加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長(zhǎng)度

。

3）增加金屬的用量

。

4）采用下列方法

，防止組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷

。

a.在鑄道的根部放置冷卻道。

b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔

，鑄道應(yīng)成弧形

。

c.斜向放置鑄道。

缺陷二：鑄件表面粗糙不光潔缺陷

　　型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產(chǎn)生了化學(xué)反應(yīng)

，主要體現(xiàn)出下列情況

。

1）包埋料粒子粗，攪拌后不細(xì)膩

。

2）包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒

，水分過(guò)多。

3）焙燒的升溫速度過(guò)快

，型腔中的不同位置產(chǎn)生膨脹差

，使型腔內(nèi)面剝落。

4）焙燒的溫度過(guò)高或焙燒時(shí)間過(guò)長(zhǎng)

，使型腔內(nèi)面過(guò)于干燥等

。

5）金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過(guò)高，使金屬與型腔產(chǎn)生反應(yīng)

，鑄件表面燒粘了包埋料

。

6）鑄型的焙燒不充分，已熔化的金屬鑄入時(shí)

，引起包埋料的分解

，發(fā)生較多的氣體，在鑄件表面產(chǎn)生麻點(diǎn)

。

7）熔化的金屬鑄入后

，造成型腔中局部的溫度過(guò)高，鑄件表面產(chǎn)生局部的粗糙

。

　　解決的辦法：

a.不要過(guò)度熔化金屬

。

b.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)高。

c.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)低（磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度）。

d.避免發(fā)生組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象

。

e.在蠟型上涂布防止燒粘的液體

。

缺陷三：鑄件發(fā)生龜裂缺陷

　　有兩大原因，一是通常因該處的金屬凝固過(guò)快

，產(chǎn)生鑄造缺陷（接縫）

；二是因高溫產(chǎn)生的龜裂。

1）對(duì)于金屬凝固過(guò)快

，產(chǎn)生的鑄造接縫，可以通過(guò)控制鑄入時(shí)間和凝固時(shí)間來(lái)解決

。鑄入時(shí)間的相關(guān)因素：蠟型的形狀

。鑄到的粗細(xì)數(shù)量。鑄造壓力（鑄造機(jī)）

。包埋料的透氣性

。凝固時(shí)間的相關(guān)因素：蠟型的形狀。鑄圈的***高焙燒溫度

。包埋料的類型

。金屬的類型。鑄造的溫度

。

2）因高溫產(chǎn)生的龜裂

，與金屬及包埋料的機(jī)械性能有關(guān)。下列情況易產(chǎn)生龜裂：鑄入溫度高易產(chǎn)生龜裂

；強(qiáng)度高的包埋料易產(chǎn)生龜裂

；延伸性小的鎳?yán)雍辖鸺扳捓雍辖鹨桩a(chǎn)生龜裂。

　　解決的辦法：

　　使用強(qiáng)度低的包埋料

；盡量降低金屬的鑄入溫度

；不使用延展性小的。較脆的合金

。

缺陷四：球狀突起缺陷

　　主要是包埋料調(diào)和后殘留的空氣（氣泡）停留在蠟型的表面而造成

。

1）真空調(diào)和包埋料，采用真空包埋后效果更好

。

2）包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑（例如日進(jìn)公司的castmate）

3）先把包埋料涂布在蠟型上

。

4）采用加壓包埋的方法，擠出氣泡

。

5）包埋時(shí)留意蠟型的方向

，蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷。

6）防止包埋時(shí)混入氣泡

。鑄圈與鑄座

。緩沖紙均需密合；需沿鑄圈內(nèi)壁灌注包埋料（使用震蕩機(jī)）。

7）灌滿鑄圈后不得再震蕩

。

缺陷五：鑄件的飛邊缺陷

　　主要是因鑄圈龜裂

，熔化的金屬流入型腔的裂紋中。

　　解決的辦法：

1）改變包埋條件：使用強(qiáng)度較高的包埋料

。石膏類包埋料的強(qiáng)度低于磷酸鹽類包埋料

，故使用時(shí)應(yīng)謹(jǐn)慎。盡量使用有圈鑄造

。無(wú)圈鑄造時(shí)

，鑄圈易產(chǎn)生龜裂，故需注

。

2）焙燒的條件：勿在包埋料固化后直接焙燒（應(yīng)在數(shù)小時(shí)后再焙燒）

。應(yīng)緩緩的升溫。焙燒后立即鑄造

，勿重復(fù)焙燒鑄圈

。

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